原料制备,一直是陶瓷行业的“老大难”问题。原因有五点:原料非标化、用人多、能耗高、环境差、自动化程度低。尤其是自动化程度低可谓关键要害,直接导致了用人多、环境差与能耗高。
目前,一个传统的瓷砖湿法制粉车间需要60-80人来运作,而且粉尘多、噪音大、工作强度高。中国建筑卫生陶瓷协会机械节能环保分会执行理事长、景德镇陶瓷大学教授张柏清直言,原料制备环节是瓷砖工厂实现自动化、智能化的瓶颈所在,如何打通这最后一公里,是摆在所有企业面前的课题。
原料制备自动化的瓶颈应该如何突破呢?张柏清已经发现了一条解决之道,那就是连续球磨。而他认为在连续球磨方面引领陶瓷行业的企业,无疑是博晖。
2019年11月29日,东鹏智能化水平最高的生产基地在重庆永川点火投产,该生产基地实现了真正的全线自动化,也就是说不仅是压机及其后端的窑炉、磨抛、打包等环节,还包括压机前端的一整套原料制备系统都做到了智能化。
这套原料制备系统,就是由博晖携手东鹏研发的“智能湿法制粉系统”,目前全世界仅此一套。广东博晖华升科技有限公司总经理梁海果介绍说,该系统从预破碎、原料均化仓储、连续球磨、喷雾干燥塔、粉料仓储,整个原料制备流程全都将可视化数据汇总到一个中控平台,数百个传感器实时反馈数据,确保了原料的精准和稳定生产。
当前,“智能湿法制粉系统”一期工程为东鹏的两条生产线供应着原料,仅需30位工人来管理运行。广东博晖华升科技有限公司副总经理郑永汉表示,即将建成的另外两条生产线点火投产后,原料车间只需再增加9人即可满足二期项目的生产管理。这表示,每条生产线平均10人即可管理原料制备环节。
由于技术水平突出,“智能湿法制粉系统”已成功获批“一种粉料的粉碎方法及装置(201611219444.X)、一种浆料管理方法和系统(202011036389.7)、一种陶瓷浆料生产系统(202022159875.X)”等3项发明专利,以及“一种用于陶瓷原料颗粒研磨的耐磨分离器(201720556038.6)”的实用新型专利。
2021年5月12日,在由中国建筑卫生陶瓷协会组织的科技成果鉴定会上,“智能湿法制粉系统”(鉴定会正式名称为“建筑陶瓷原料制备关键工艺技术及数字化装备的研究与应用”)项目被专家学者一致鉴定为“国际先进水平”。(杨章程)